복잡한 형상도 정밀하게
사출 성형 8단계 완벽 가이드

자동차 부품·전자제품 케이스·생활용품까지
고압 정밀 사출로 완성하는 쥐에스미디어의 사출 성형 전 공정을 안내합니다

제품 요구사항 분석 & 기획

사출 성형이 적합한지 먼저 검토합니다

사출 성형은 복잡한 형상을 대량으로 정밀하게 생산하는 데 최적화된 공법입니다. 제품의 용도·형상·생산 수량·요구 물성을 분석하여 사출 성형 적합 여부를 먼저 검토합니다.

용도 분석 : 실내·실외·식품 접촉·의료용 등 사용 환경에 따른 규격 및 인증 요구사항 파악
형상 복잡도 검토 : 언더컷·나사산·슬라이드 코어 등 금형 구조 복잡도 사전 평가
생산 수량 계획 : 소량 시제품(10개 미만)부터 월 100만 개 이상 대량 양산까지 수량별 최적 전략 수립
요구 공차 설정 : 조립 부품은 ±0.05mm, 일반 제품은 ±0.1~0.3mm 공차 기준 사전 합의
표면 품질 기준 : 외관 등급(A~D급), 광택도, 텍스처 사양 사전 결정

💡 팁 : 생산 수량이 10만 개 이상이면 사출 성형이 압도적으로 유리합니다. 소량이라면 금형 비용 대비 단가를 신중하게 검토하거나 진공 성형을 대안으로 고려하세요.

3D 설계 & 제품 도면 검토

DFM 분석으로 금형 제작 전 문제를 사전 차단합니다

3D 모델링 완료 후 금형 제작 전 DFM(Design for Manufacturability) 분석을 실시하여 성형 불량 요인을 설계 단계에서 제거합니다.

3D 모델 검수 : SolidWorks·CATIA·UG NX 등 주요 CAD 파일 형식 모두 수용. 파일 없으면 도면·스케치로 모델링 지원
빼기 구배(Draft Angle) 적용 : 금형에서 제품이 원활하게 이형될 수 있도록 최소 1~3° 구배 반영
살두께 균일화 : 두께 편차 최소화로 냉각 불균형·싱크 마크·변형 방지. 권장 살두께 1.5~4mm
게이트 위치 설계 : 충전 균형과 외관 품질을 동시에 고려한 게이트 위치 최적화
Moldflow 해석 : 수지 유동 시뮬레이션으로 웰드라인·에어트랩·변형 예측 및 설계 개선

💡 팁 : DFM 분석 없이 금형을 제작하면 성형 후 불량 발견 시 금형 수정 비용이 제작비의 20~50%가 추가로 발생합니다. 반드시 설계 단계에서 검토하세요.

플라스틱 소재 선정

소재 선택이 제품 수명과 원가를 결정합니다

사출 성형에 사용하는 소재는 제품의 용도·환경·강도·비용에 따라 달라집니다. 쥐에스미디어는 50종 이상의 소재를 보유하고 있습니다.

🔵 PP (폴리프로필렌) 가장 범용적. 경량·내화학성·식품 안전. 용기·자동차 내장재·포장재. 성형성 우수.

🟡 ABS 충격·내열·가공성 균형. 전자제품 케이스·완구·자동차 내장재. 도장·도금 용이.

⚪ PC (폴리카보네이트) 투명성·내충격성 최고. 헬멧·방탄·의료기기·LED 커버. 고온 환경 적합.

🔴 POM (아세탈) 마찰·마모 저항 탁월. 기어·베어링·캠·정밀 구동 부품. 치수 안정성 우수.

🟠 나일론 PA6/PA66 강도·내열성·내마모성 우수. 자동차 엔진룸·산업기계 부품. 흡습 주의.

🟣 TPE / TPU (연질) 고무 질감·유연성. 이중 사출 그립·씰·의료기기·웨어러블. 내마모성 우수.

💡 팁 : 식품 용기·의료기기는 반드시 FDA·KC 인증 소재를 사용해야 합니다. 소재 선정 시 용도별 필수 인증 요건을 함께 검토해 드립니다.

정밀 금형 설계 & 제작

금형 품질이 최종 제품의 정밀도를 결정합니다

사출 성형의 핵심은 금형입니다. 쥐에스미디어는 자체 금형 설계·제작 설비를 보유하여 외주 없이 직접 고정밀 금형을 제작합니다.

금형 구조 설계 : 2단·3단·핫런너·슬라이드 코어 등 제품 형상에 맞는 최적 금형 구조 선택
금형 강재 선정 : S50C·P20·H13·S136 등 생산 수량과 소재에 맞는 강재 선택
CNC 정밀 가공 : 5축 CNC 머시닝센터로 오차 ±0.005mm 이하 정밀 금형 가공
방전 가공(EDM) : 복잡한 형상·텍스처 표면을 방전 가공으로 정밀 구현
냉각 시스템 설계 : 균일한 냉각을 위한 최적 냉각 채널 배치. 성형 사이클 단축
금형 시험 (T/T) : 초기 사출 시험으로 충전·냉각·이형 상태 검증. 치수 측정 후 수정

💡 팁 : 금형 수명은 소재에 따라 크게 달라집니다. PP·ABS는 50~100만 샷, 유리섬유 강화 소재는 10~30만 샷이 일반적입니다. 생산 계획에 맞는 강재를 선택하세요.

시제품 사출 & 성형 조건 최적화

최적 성형 조건 확립이 양산 품질의 기초입니다

금형 완성 후 시제품 사출을 실시하여 성형 조건을 최적화합니다. 이 단계에서 양산 품질의 기준이 확립됩니다.

🌡 수지 온도 조정 소재별 최적 용융 온도 설정. PP 200~250℃, ABS 220~260℃, PC 280~320℃ 범위 제어.

💨 금형 온도 제어 금형 온도 컨트롤러로 ±1℃ 정밀 제어. 싱크 마크·변형·광택도에 직결.

⚡ 사출 속도·압력 충전 속도·보압·배압 최적화로 웰드라인·플래시·미충전 방지.

⏱ 냉각 시간 설정 최소 냉각 시간으로 사이클 단축. 변형 없는 이형 온도 확보.

수지 투입 → 가소화·용융 → 고압 사출 → 보압·냉각 → 이형·취출 → 검사·불량 선별

💡 팁 : 시제품 단계에서 반드시 3D 측정기로 치수 전수 측정을 실시하세요. 이 데이터가 양산 공정 관리 기준 값이 됩니다.

후가공 & 표면 처리

사출 후 제품 완성도를 높이는 다양한 후처리

사출 성형 후 제품의 기능·외관·내구성을 향상시키는 다양한 후가공을 적용합니다.

🎨 도장 (Painting) UV·수성·분체 도장으로 색상 구현 및 표면 보호. 다양한 질감과 광택도 선택 가능.

✨ 도금 (Plating) 크롬·니켈·금 도금으로 고급스러운 금속 질감 구현. 전기 전도성 부여도 가능.

🖨 인쇄 (Printing) 실크·패드·UV 인쇄로 로고·눈금·문자 표기. 열전사 필름(IMD/IML)도 가능.

🔧 조립 & 인서트 너트 인서트·힌지·스프링 조립. 이중 사출·인서트 성형으로 복합 제품 구현.

✂ 게이트 컷팅 CNC·레이저로 게이트 흔적 정밀 제거. 외관 등급에 맞는 마감 처리.

🛡 표면 코팅 UV 코팅·하드코팅으로 스크래치·자외선 방지. 반사 방지(AR) 코팅도 가능.

품질 검수 & 치수 측정

전수 검사와 통계적 품질 관리(SPC)로 불량을 원천 차단합니다

10년 경력의 품질관리팀이 출하 전 외관·치수·물성 검사를 실시합니다. ISO 품질 기준에 준하는 검사 프로세스를 운영합니다.

외관 검사 : 싱크 마크·플래시·웰드라인·기포·색상 불균일 등 외관 불량 전수 육안 검사
치수 측정 : 3D 측정기·CMM(좌표 측정기)으로 주요 치수 샘플링 측정. 공차 초과 시 즉시 조정
기능 검사 : 조립 부품은 실제 조립 테스트. 체결 토크·끼워맞춤·이탈 하중 측정
물성 시험 : 인장·굴곡·충격 강도 시험. 내화학성·내열성·UV 노출 시험 (요청 시)
SPC 관리 : 통계적 공정 관리로 공정 능력 지수(Cpk) 1.33 이상 유지

검사 항목	합격 기준	검사 방법
외관 등급	A급 기준 결점 없음	표준광원 육안 검사
치수 공차	도면 공차 100% 내	3D 측정기·CMM
기능 조립	조립 토크·간격 기준치	실 조립 테스트
공정 능력	Cpk ≥ 1.33	SPC 통계 관리